“我国是氯碱生产大国，经过多年发展，行业无论是规模还是生产技术均走在世界前列，其中零极距节能改造已完成大约60%，在全球率先开展了氧阴极、氢燃料电站及相关商业化装置建设。”在6月28~29日由中国氯碱工业协会于烟台召开的2017年全国烧碱行业技术年会上，中国氯碱工业协会烧碱专家组组长刘国桢在接受中国化工报记者采访时表示。 
   
  记者：您好！请问目前我国氯碱技术发展水平如何？

  刘国桢：多年来，我国氯碱技术同步于国家经济增长速度、发展模式转型和产业结构调整，2015年氯碱产能出现了一个降低，这也给行业技术进步和产能的再集约化提供了一个良好契机。

  我国氯碱技术的发展经历了这样的历程：一是电流密度在从隔膜法、离子膜法、膜极距法、高电密自然循环膜极距方法的转变中，逐步从0.8kA/m²提高到6kA/m²。二是在电解电力消耗上，从水银电解法到隔膜电解法、标准离子膜电解、膜极距离子膜电解，再到氧阴极电解，这一过程中，氯碱装置的电力消耗逐步下降。

  此外，盐水一次精制技术在这一过程中发生了巨大转变，从重力分离精制、粗过滤精制、精密过滤精制逐步发展到膜过滤精制。电解方法也发生了翻天覆地的变化，从水银电解、隔膜电解、离子膜电解升级到氧阴极电解和燃料电池技术。膜的发展则经历了从石棉隔膜、改性隔膜、离子膜等基础膜，发展到带表面涂层离子膜，再到带牺牲纤维离子膜，膜的面电阻降到了1.5·cm²。

  记者：发展中有哪些亮点？

  刘国桢：我国氯碱行业自主创新的步伐在逐步加快。阴极技术进步是我国氯碱技术进步的一个重要方面。从软钢阴极至镍基多孔阴极，电位有所下降，寿命有所升高，达到了5~10年。近期的金属氧化物阴极，使过电位大幅下降，形成了一个巨大飞跃，阴极的寿命提高到了8年以上。从2016年开始，氧阴极技术在我国开花结果。滨化集团目前已成功采用氧阴极技术，电解电耗大幅度下降，为行业树立了样板。

  膜技术也是一大亮点。如蓝星北化机公司自然循环电解槽以及国产离子膜、有机膜、陶瓷膜盐水精制技术的研发，使膜寿命、电解槽的技术水平在最近几年都实现了较大幅度的改观。东岳国产离子膜和陶瓷膜盐水精制技术均达到了较高水平。

  国内技术还有一个亮点就是智能化（自动化）水平的提高。通过各个氯碱厂和用户的开发，国内智能化技术方面取得了显著成就，主要体现在用户对系统进行优化以及对电解系统和全厂联网智能化管理上。比如蓝星北化机开发的BITS系统；烟台万华公司通过3G网络以及云储存等先进的手段，使工厂的管理、运营水平以及对技术的控制都达到了较为先进的程度。

  除此以外，氯碱上下游一体化集成水平也在不断提高，大型的联合化工园区商业模式具有非常强的生命力，他们在新技术、新产品研发，抵御市场风险以及减少排放和环境风险方面有着很强的竞争力。 
   
  记者：发展新动向有哪些？

  刘国桢：未来方向是通过新电槽、新材料、新方法，使技术装备更简洁安全、高效可靠。例如纳米材料和功能树脂的使用，将会产生新的电解装置，使电解槽电压和电耗都逐步下降。目前，东岳、科慕、旭化成、旭硝子等公司都在膜的性能、厚度和强度等方面进行改进。阴极技术方面，析氢过电位有望从目前的80mV下降到30mV。

  在氯碱新技术中，氢的利用比较受瞩目，比如上海氯碱和烟台万华开发研究的氯化氢氧化制氯技术。该技术的关键是氯化氢氧化制氯的催化剂，目前烟台万华已经开始大规模工业化，上海氯碱在这方面也进行了研究开发。

  再比如，营创三征公司采用欧盟推荐的氢燃料电池技术，建设了氢燃料电池发电站目前运行良好。该技术也引起了国内技术设备供应商的广泛关注，相信不久的将来会由此涌现出大型国产燃料电池机组。

  除此之外，还有几个新技术也引起了广泛关注。如陶瓷泵技术，主要是用于陶瓷膜盐水工艺循环过滤泵，可以解决长周期稳定运行问题；电压智能分析诊断系统，可为用户提供及时准确的评判手段；盐水精细化精制技术，为精准加入精制剂和去除其他微量离子提供帮助。