蒸汽管道是石油化工生产的重要装置，不仅关系到石油化工的安全生产，而且对提高化工产品的质量有着重要影响。因此，蒸汽管道配管的设计十分关键，在石油化工工艺设计过程中，掌握蒸汽管道配管设计的要点能够有效地提高产品质量和生产效率。

蒸汽管道中的设计

蒸汽管道作为石油化工工艺中的重要公用管道，不仅要考虑管道的经济性和美观性，必须充分满足蒸汽管道的设计要求，保证石油化工工程的安全运行。在石油化工工艺装置蒸汽管道配管的设计过程中，包括对蒸汽管道中的配管装置、排液设施以及蒸汽支管进行合理设计。

管廊上的蒸汽管道的设计

蒸汽管道分为四种形式，分别是4MPa 的较大压力蒸汽管道、13MPa 的超高压力蒸汽管道、1.6MPa 的中等压力蒸汽管道和0.4MPa 的低级压力蒸汽管道。针对不同压力等级的蒸汽管道模式，采取不同的蒸汽管道的布置方式。在进行蒸汽管道设计时，由于管道内的温度较高，最好把蒸汽管道设置在靠近管廊的一侧，这样有利于对“Π”型补偿器的布置。

蒸汽管道排液设施的设计

在石油化工生产过程中，蒸汽管道产生大量高温蒸汽，在暖管或开车阶段会发生凝液。因此，在管道的一侧应设置排液装置。蒸汽凝液在管道内流动过程中，由于压力的降低会再次产生蒸汽，形成汽液混流，如果排液设施没有进行及时排液，有可能会导致管道裂缝。因此，蒸汽管道内的排液设计是十分重要的。在排液设施布置时，应铺设在管廊上，有利于凝液的排出，保证生产的安全。

蒸汽管道中蒸汽支管的设计

蒸汽支管是从蒸汽主管的最上端引出的，为了操作方便，设计过程中，应在蒸汽支管的合适位置设置切断阀，一般是布置在蒸汽主管的水平管道上。在蒸汽支管的最低点、减压阀和调节阀之间、蒸汽分水器的最低点等需要设置经常输水设施和管道排液设施，确保高温蒸汽产生的凝液可以正常排出。

蒸汽管道配管的设计要点

蒸汽管道配管的合理设计是提高石油化工安全生产和经济效益的关键因素，在管道配管设计的过程中，把握各个装置的设计要点，提高装置的安全质量。

管廊上的蒸汽管道的设计要点

在设计管廊上的蒸汽管道时，应结合蒸汽管道的实际情况进行管道的设计，并且注意以下几点。
第一，“Π”型补偿器在蒸汽管道内的位置要经过精确的分析计算后，合理规划布置。比如，4MPa 的高压蒸汽管道内的补偿器之间的距离是75 米，1.6MPa 的中等压力蒸汽管道内的补偿器之间的距离是100 米，而13MPa 的超高压蒸汽管道内的补偿器之间的距离是50 米。
第二，蒸汽管道最好设置在管廊的上层位置，比如，第四层，如果设置在下层位置，保证不能接触低温管道和其他公用管道，保温后的最短距离应在0.5 米以上。
第三，电气设备和仪表线路应设置在蒸汽管道的同层位置或上层位置，以保证生产的正常。

蒸汽管道排液设施的设计要点

蒸汽管道排液设施的布置在石油化工的生产过程中发挥重要的作用，在排液设施的设计过程中，注意根据蒸汽管道的不同位置使用合适的管道阀门。比如，对于蒸汽分管道的下部、蒸汽管道减压阀和调节阀前使用自动阀门阻气排液；对于分段暖管的管道最底端、水平管道流量孔前端和过热蒸汽的管道前端使用手动阀门进行排液。另外，根据蒸汽管道内压力的不同，在蒸汽排水阀处相应的凝液回收总管，这是因为不同压力的蒸汽产生的凝液对管道的影响也是不一样的。对于中压蒸汽和高压蒸汽产生的凝液，在管道的最低点应布置疏水设施。为了减少压降对蒸汽管道的影响，排液支管应以45 度接在回收总管的上部，从而保证凝液的正常排出，提高石油化工的安全生产。