工艺专业根据《石油化工企业工艺装置管径选择导则》(SH3035-2007)确定管径后，应选用符合管材的标准规格，对工艺用管道，不推荐选用DN32、DN65 和DN125 管子。

地下污油线最小口径为100mm，装置各点所有排污线在进入地下与污油总管相接前，均应扩径到50mm 以上。

当出现工艺和操作故障时，必须尽快关闭的切断阀，需要设置远距离传动装置 (如加氢装置的紧急泄压阀)，并在PID 上明确表示。

对需要安装在地面的调节阀组如冷氢调节阀组应在PID 上明确表示。

对于需要防止集液的管道，应具有一定的坡度，并在PID 上明确表示，对于重要部位的防止集液的管道可以给出具体的坡度要求。

可能发生倒流的地方要设置止回阀，如在混合氢与原料油混合前应在混合氢管道上设置止回阀。

对于需要指明在特定方位接管的管道，在PID 上应明确表示，并注明具体要求，如在混合氢与原料油混合时要注明混合氢管道在原料油管道上部接入。

对于管道具体长度有要求的，应在PID 上明确表示，具体尺寸或最小距离等字样。

对于有可拆卸短管的管道应在PID 上用RS 字样明确表示。

对于有化学药剂注入的管道，如果需要应用详图表示清楚。

泵的进出口管应尽可能通过泵壳低点排凝进行放净。

通常，放空排凝通过与容器或设备连接实现。

如果放空和排凝与容器间没有阀门和盲板，则容器放空和排凝应分别位于容器顶部或者底部的管道上。

工艺放空和排凝应安装阀门并在PID 上标明。

DN20 的排凝阀应安装在切断阀和调节阀之间每个调节阀上游，如果管线尺寸小于排凝阀尺寸，使用与管径尺寸一致的排凝阀。

管道系统和管廊上总管(例如水蒸汽，水，冷凝水，空气，氮气等)的末端应安装放净阀门和吹扫嘴子。

取样接管一般为DNl5，高压介质应考虑装两个阀门以防止泄露。

高温介质(超过90℃或自燃点)取样应采用带冷却器的采样器。危险及有毒介质均采用密闭采样。

蒸汽管道和仪表净化风应在支管上面靠近总管的地方安装一个切断阀。

蒸汽注入任何工艺物流的注入点处要安装单个切断阀和止回阀，间断注入的设置“8字盲板”。

排放到中、低压蒸汽冷凝液系统或排放到室外的蒸汽疏水阀不要求设置旁路，但是如果疏水器排放到冷凝液系统，则必须在疏水阀下游安装切断阀。

在每一疏水阀进口前，按照流动方向，应该设置一个排放阀。

界区内的蒸汽疏水阀通常排放至冷凝水回水系统。

1.1      设备及管道的排气与排液

1.1.1   设备及管道排气管的设置

塔、容器及有特殊需要的管道应设置排气管，供处理事故、停工吹扫和开工排气之用。设备及管道排放大气的气体应确保环保和安全要求，否则应集中回收或排放火炬。

表1.1-1排气管径选用表

注：当介质较干净、气量较小，且就地排气时，可选用DN20 和DN25 排气管。

1.1.2   设备及管道排液管设置

（1）自采样、溢流、事故及管道低点排出的物料（如油品、溶剂、化学药剂等），应进入密闭的收集系统或其他收集设施。不得就地排放和排入排水系统。

（2）装置内应根据生产实际需要设地下重污油罐或轻污油罐，用以收集各取样点、低点排液等少量液体介质。采用自流、间断用惰性气体压送或泵送的方式送至相应系统。装置因事故或正常停工后，应尽量通过正常操作系统用泵将装置内物料送往工厂相应罐区，残液再经吹扫由污油管道送往本装置或工厂的污油罐。

（3） 装置内各设备都应有低点排液管。容器类的排液管一般设在容器底部；塔类、冷换类及加热炉等设备，与其相连的管道有出口切断阀时应在其前设排液管，若无切断阀，则在与其相连的管道最低点设排液管。排液管大小见表1.1-2 。空冷器、泵等设备本身可自带放凝丝堵，但对温度较高的介质则不允许用丝堵排液。

表1.1-2排液管径选用表

（4）易冻介质的设备及管道应设排液管，用于停工时排净全部的积存残液。

（5） 仪表调节阀与上游切断阀之间应设排液短管。

（6）排放温度较高的污水必须经过换热或冷却后，才能排入污水管，最高排放温度不得超过60 ℃ 。

（7）大直径的管道不易吹扫干净，应加低点排液管，该排液管需设双阀或单阀后加8 字型盲板。

（8） 是否设置隔油池，主要取决于装置内排水的含油量和界区外对装置内排水含油量的要求。